Estas definiciones y pensamientos de personas dedicadas al mantenimiento de maquinaria, con años de ejercicio profesional, coinciden todos en que el manejo de equipos, implica no solo el realizar mantenimientos, abastecimientos de combustibles, cambios de aceites, o reparaciones, sino realizar estas actividades con perspectiva económica y de conocimiento de los costos involucrados, no solo para conocerlos sino para controlarlos y manejarlos.
Gestión y mantenimiento de maquinaria pesada
Gerente de mantenimiento
Los gerentes de mantenimiento que tienen un control preciso del manejo de los reportes, seguimientos, y conocimiento de los costos totales reales, de sus operaciones son personas valiosas, en su compañía, u organización.
El poder de esta información, y de este conocimiento, puede ser usado para el planeamiento financiero no solo de su sección sino de su organización.
- Estos costos de flota son solo parte de la foto integral de la organización.
- Si un gerente de flota no conoce estos costos, alguien más usará algunos, parte o tal vez información incorrecta, para hacer decisiones por usted.
- Su trabajo como gerente de flota o de equipos es generar la información correcta, usando métodos de recolección consistentes, defenderlos y hacer recomendaciones, basado en la data correcta.
- Esto ayudará a que la gerencia no malinterprete los costos de operación y tome decisiones en la empresa.
“Si la organización es estructurada de tal forma que cada problema que impacta en el rendimiento de los equipos sea conocido, cuantificado, y comunicado a través de la organización, el esfuerzo en el mantenimiento (realmente la gestión de mantenimiento) puede ser extremadamente efectivo al manejar sus problemas o mejor aún en evitarlos.”
Liderazgo situacional
Lo siguiente es verdadero para la mayoría de actividades incluyendo el mantenimiento:
- No se puede manejar lo que no se puede controlar.
- No se puede controlar lo que no se puede medir.
- No se puede medir sin una meta.
- Sin una meta no se puede mejorar.
Vemos pues que en la visión moderna del mantenimiento y de su gestión, también se hace énfasis en la planeación, control, mejoras, capacitación, procedimientos, tal como sucede en la teoría de la administración.
Para analizar y realizar la mejora continua de cualquier proceso, es necesario conocer el tema técnico, las labores que en ellos se realiza, los objetivos que se persiguen. Un cambio en un proceso administrativo, puede afectar un parámetro técnico.
Flujo de información en una empresa
Un sistema administrativo y un eficiente flujo de la información, no son la solución per sé de los problemas que se presenten en la gestión del mantenimiento de equipos.
Una adecuada organización y un adecuado flujo de la información, nos permitirá conocer a través de los datos e información, a tiempo, cuándo existe un problema y nos permitirá actuar de forma más eficiente.
- Muchas veces la solución es completamente técnica.
- Otras veces la solución puede ser administrativa.
- Es por esta razón que consideramos que el responsable de la gestión de equipos no puede ser solo administrador.
- Debe poseer sólidas bases en ingeniería y contar con una gran perspectiva en gestión administrativa.
- Es por esta razón que explicaremos algunos conceptos técnicos de ingeniería, inherentes a la gestión de mantenimiento.
- A fin de que se tenga una idea más amplia del contexto y de los parámetros a analizar a fin de realizar un mantenimiento de calidad.
- De esta manera se comprenderá la necesidad de tener una adecuada gestión del mantenimiento y de la importancia de tener una política de mejora continua.
Control y mantenimiento de maquinaria
Mantenimiento mecánico
Conceptos técnicos sobre mantenimiento mecánico: Las labores de mantenimiento se dividen en dos grandes grupos:
- Mantenimientos programados
- Mantenimientos no programados
Dentro de los mantenimientos programados, tenemos:
- Mantenimientos preventivos
- Mantenimientos predictivos
- Mantenimientos correctivos previstos o backlogs
Dentro de los mantenimientos no programados, tenemos:
- Mantenimientos correctivos imprevistos
La diferencia entre los mantenimientos correctivos previstos y los imprevistos es que los primeros son consecuencia de una inspección o evaluación previa, realizada en cualquiera de los mantenimientos programados.
Los segundos ocurren inesperadamente y son mucho más costosos, porque incluyen piezas que no son de cambio normal además de venir acompañados de costos ocultos a causa de paralizaciones en la producción.
Mantenimiento preventivo
Consiste en realizar las labores de engrase, lubricación y reparaciones menores o mayores programadas (antes de que ocurran las fallas), indicadas en las pautas y/o manuales de mantenimiento y lubricación, entregados por los fabricantes cuando se compra una máquina.
Mantenimiento predictivo
Consiste en realizar evaluaciones programadas, a fin de obtener parámetros de funcionamiento de las máquinas y compararlos con los parámetros dados por los fabricantes. Incluye inspecciones visuales y auditivas, a fin de descubrir ruidos o señas fuera de lo esperado.
Mantenimiento correctivo
Consiste en realizar labores de reparaciones luego que se ha presentado la falla. Es un tipo de actividad que puede ser programada (backlogs) o no programada.
Si el mantenimiento es programado ha venido de alguna inspección de monitoreo de condiciones o de un servicio de mantenimiento preventivo o predictivo, por lo que va a significar que se hará una paralización programada y coordinada con el área de obras.
No ocasionará mayor gasto que el mínimo necesario y previsto, pero si es no programado va a significar una parada inesperada de máquina, con las consecuencias inherentes, como son el retraso de la obra, costo de reemplazos de máquinas más caros, pago al personal administrativo con la obra paralizada, repercusión en otros frentes de obra, que tendrán que sufrir paralización también inesperada.
Los mantenimientos correctivos programados requieren de menos repuestos que los no programados. Normalmente las reparaciones no programadas involucran cambios de repuestos que normalmente no deben ser cambiados nunca, o con muy poca frecuencia.
Control de la contaminación
Debido al desarrollo tecnológico y las exigencias y esfuerzos a las que las máquinas son sometidas, los fabricantes diseñan máquinas con tolerancias más precisas entre las piezas.
Las luces (espacios o huelgos) que hay entre piezas que tienen movimiento relativo entre sí son muy pequeñas.
Como estas piezas tienen movimientos relativos, debe existir entre ellas un lubricante, que evite el contacto directo entre las piezas y evitar de esta manera desgastes debido al rozamiento o abrasión, entre otros.
Gestión de maquinaria y equipos
Software de mantenimiento
Monitoreo de maquinaria: La tecnología da un impulso a la evolución del concepto de mantenimiento, pues permite aprovechar información relacionada al diagnóstico de fallas.
La electrónica y las comunicaciones digitales, radiales y satelitales permiten obtener y conocer datos de los parámetros más importantes del funcionamiento de las máquinas (con ayuda de sensores, transmisores y receptores), los que son enviados a los servidores de los fabricantes, para que luego, por medio de un software que sirve como interfase HMI (human machine interface), se pueda acceder a dicha información a fin de que sea usada para prevenir fallas de magnitud.
El monitoreo de condiciones, adicionado a una evaluación de la planificación de la producción y de los ciclos de trabajo de las máquinas van a conducir al máximo rendimiento de estas en obra y por lo tanto a la maximización del buen uso de los recursos, lo que significa maximización de la productividad, con los beneficios económicos que ello trae.
Gestión de maquinaria pesada
La maquinaria pesada o maquinaria amarilla son equipos de alta potencia que requieren cuidados específicos para conservar su buen estado y extender su vida útil. Cuando estos equipos han cumplido cierto tiempo se deben realizar mantenimientos que además de reparar las posibles fallas, previenen algunas futuras, de modo que no se afectan los procesos para los cuales son creados.
Todos los equipos o máquinas en general requieren de un mantenimiento que se debe ejecutar con cierta frecuencia. Aquí es donde se realizan cambios de aceite, filtros y engrase, entre otros. Es donde desarrollamos una estrategia de mantenimiento que nos permite proyectar y/o planificar en una línea de tiempo las actividades que serán necesarias para mantener su maquinaria.
Gestión y mantenimiento de maquinaria industrial
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción, en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos.
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del (TPM) mantenimiento productivo total y es la acción más difícil y que más tiempo lleva en realizar, por lo difícil de dejar la forma habitual de trabajo.
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